在世界汽車產(chǎn)品變化多樣的時(shí)代,模具多樣化和模具更換周期短的特點(diǎn)變得尤為突出,同時(shí)對(duì)沖壓工藝技術(shù)提出了新的要求,帶來(lái)了汽車沖壓件生產(chǎn)加工工藝技術(shù)的變革.　　在世界汽車產(chǎn)品變化多樣的時(shí)代，模具多樣化和模具更換周期短的特點(diǎn)變得尤為突出，同時(shí)對(duì)沖壓工藝技術(shù)提出了新的要求，帶來(lái)了汽車沖壓件生產(chǎn)加工工藝技術(shù)的變革。　
1.沖壓工序數(shù)
　　汽車沖壓件具有良好的工藝性和經(jīng)濟(jì)性，衡量其水平的重要標(biāo)志有沖壓件的工序數(shù)、車身總成的分塊數(shù)量和尺寸大小、沖壓件的結(jié)構(gòu)等因素。減少?zèng)_壓過(guò)程的工序數(shù)意味著減少?zèng)_壓件數(shù)、節(jié)省工裝數(shù)量、簡(jiǎn)化沖壓過(guò)程的傳送裝置、縮減操作人員和設(shè)備占地面積等，是節(jié)約投資及能耗的極佳措施，所以沖壓制造商都能把沖壓工序數(shù)設(shè)計(jì)作為降低汽車制造成本的重要途徑，甚至不惜改進(jìn)產(chǎn)品設(shè)計(jì)來(lái)滿足制造工藝的要求，同時(shí)還采用盡量大尺寸的合理的車身總成分塊，如整塊式車身左右側(cè)板及車頂蓋板，既可使汽車外形更加美觀實(shí)用，減少空氣阻力，又可減少?zèng)_壓件數(shù)量及焊點(diǎn)，能有效地降低成本。　　
　　在制定工件的沖壓工藝時(shí)，處理工序的分散與集中是比較復(fù)雜的問(wèn)題。它取決于工件的批量、結(jié)構(gòu)形狀、質(zhì)量要求、工藝特點(diǎn)等。對(duì)于通常是大批量生產(chǎn)的汽車沖壓件，應(yīng)當(dāng)盡量采取工序集中的方案，采用復(fù)合或級(jí)進(jìn)模進(jìn)行沖壓，這樣既提高生產(chǎn)率，又能做到安全生產(chǎn)。實(shí)踐經(jīng)驗(yàn)表明，對(duì)于復(fù)合模，集中到一副模具上的工序數(shù)量不宜太多，一般為 2～３個(gè)工序，最多4個(gè)，對(duì)于級(jí)進(jìn)模，集中的工序數(shù)可以多一些，因?yàn)槠淠＞呓Y(jié)構(gòu)的布局范圍自由度更大。　　
2.多件沖壓模具工藝　　
　　隨著中高級(jí)轎車車身整體側(cè)圍沖壓技術(shù)的推廣以及壓力機(jī)臺(tái)面的增大，沖壓工藝也得到了快速發(fā)展，車門(mén)、翼子板等沖壓件從過(guò)去的一模單件發(fā)展為雙槽模生產(chǎn)，生產(chǎn)效率成倍提高，最新已發(fā)展到車門(mén)內(nèi)外板采用四型槽沖模生產(chǎn)，生產(chǎn)效率又翻了一番。　
　　產(chǎn)量較大時(shí)，采用多件同時(shí)沖壓，可使模具費(fèi)、材料費(fèi)和加工費(fèi)都得到降低，對(duì)成形工藝來(lái)說(shuō)，也有利于材料應(yīng)力、應(yīng)變對(duì)稱均勻，還提高了生產(chǎn)效率，降低了能源消耗。
　　雙件生產(chǎn)的最新發(fā)展趨勢(shì)是內(nèi)外板同時(shí)生產(chǎn)，其優(yōu)點(diǎn)是：生產(chǎn)數(shù)量匹配，還可同時(shí)送焊裝線及時(shí)壓合，物流順暢、便捷。　　
3.級(jí)進(jìn)模　
　　級(jí)進(jìn)組合沖模已在發(fā)達(dá)國(guó)家汽車工業(yè)中普遍應(yīng)用，其優(yōu)點(diǎn)是生產(chǎn)率高、模具成本低、不需要板料剪切。與多工位壓力機(jī)上使用的階梯模相比，級(jí)進(jìn)模可節(jié)約30%的成本，但其應(yīng)用受拉伸深度、導(dǎo)向和傳輸?shù)膸Р倪吘壊牧媳砻嬗不南拗疲饕糜诶焐疃缺容^淺的簡(jiǎn)單零件。